摩尔比增大能提高脱硫效率和降低排放浓度。但摩尔比增大到一定数值后，脱硫效率就增长缓慢，并带来灰渣热损失增加、影响燃烧工况和炉内磨损增大等不良后果。因此实际上存在一个较经济的摩尔比值。此值对循环流化床锅炉而言在1.5～2.5范围内，对鼓泡流化床锅炉则稍大一些。
  ②脱硫剂与燃煤的颗粒直径的影响。图8-119所示为石灰石粒径对部分循环流化床锅炉与鼓泡床锅炉脱硫效率的影响曲线。曲线表明，脱硫剂粒度小，则循环流化床锅炉的脱硫效率高。鼓泡流化床在较大粒度范围内也呈现此特点。一般循环流化床锅炉采用的石灰石粒径为O～2mm，平均粒径为100～500,但不宜小于100,否则也会增大其飞灰逃逸量。鼓泡流化床锅炉的石灰石粒径小，则扬析大。其最佳脱硫剂粒径应是使床内的平均粒径处于扬析切割直径左右的粒径。煤粒太大，不利于燃烧和脱硫，煤粒过小也会使脱硫效率下降。
 ③床温的影响。图8-120为床温对脱硫效率影响的部分循环流化床锅炉试验曲线。鼓泡流化床锅炉的最佳脱硫温度为850℃。
循环流化床锅炉一般选择床温为850～900℃。床温低于850℃。将使排放量显著增高。

  ④ 过量空气系数的影响。过量空气系数与脱硫效率的关系并不密切，但在鼓泡流化床锅炉中，如过量空气系数小于1.0后，会使脱硫效率显著下降。
  ⑤ 循环倍率的影响。增加循环倍率可提高脱硫效率，因为飞灰再循环增大了石灰石在床内的停留时间，提高了脱硫剂的利用率。
 ⑥床内风速的影响。床内风速增加对鼓泡流化床锅炉而言将增加扬析量，的停留时间也将减小。这些变化对减少脱除的影响要大于风速增加使床温均匀化和颗粒磨损带来的对脱硫的促进作用。因此，会使脱硫效率有所下降。对于循环流化床锅炉而言，增加风速能增加循环量，因而对脱硫效率影响较小。
 ⑦分段燃烧的影响。不同的分段燃烧会造成燃烧室内氧气分布浓度的不同变化，从而影响燃烧气氛和反应方式的变化。对脱硫效率的影响需进行试验研究验证才能确定。
 ⑧给料方式的影响。给料包括给煤和给石灰石两个方面。给料方式指的是物料投入流化床的位置组合与分布。给料点及其分布会对燃烧和脱硫过程带来较大的影响。给料点不宜少于两个，但也不宜过多，以免使给料系统复杂化。对于实际工况，应根据实际需要和已有经验进行设计。
 ⑨负荷变化的影响。循环流化床锅炉负荷变化时，在相当大范围内，其脱硫效率变化不大。但在负荷处于锅炉变负荷能力极限时，可能发生脱硫效率明显降低的现象。
 (4)的的排放量控制  循环流化床锅炉普遍采用炉内加入脱硫剂的燃烧脱硫方法。实际运行工况表明，在摩尔比为1.5～2.5时，能够保证脱硫效率在90%以上，并将排放浓度有效控制在100～300mg/m³的范围内，达到环保要求。
  这种方法成本较低，但脱硫剂利用率还不够。国外最新的循环流化床锅炉的脱硫工艺已开始采用复合脱硫技术。如美国JEA的300MW循环流化床锅炉除了采用常规的燃烧脱硫方法，再在锅炉尾部加装一个简易的烟气洗涤湿法脱硫装置，这样可进一步利用飞灰中未反应的石灰石作脱硫剂。其具体方法为炉内燃烧脱硫时的摩尔比为1.5，脱硫效率为80%，再经洗涤脱硫后，脱硫总效率可达95%。此法可有效提高石灰石脱硫剂的利用率，降低锅炉脱硫成本。