1）焊前准备。对接焊时，坡口处要加工成60°～65°夹角，对口间隙为2.5mm；坡口待焊处20mm端应采用砂轮打磨，炉管内壁层厚至少去除0.5mm，外壁浅层修磨；坡口及待焊区附近表面须通过着色渗透无损检测，确认无微裂纹存在，方可施焊。
 2）组对装配。损伤炉管由于材料变脆，本身又处于复杂的应力状态，对接接头组对装配时，应尽量避免错边，尤其要严格控制单方向偏移错边；当管壁厚度不等时，适当修磨多余壁厚成斜坡，尽量保持组对时管壁厚度均匀一致；焊接修复时，使用吊索或支承装置，使下部炉管对上部炉管不施加重力，保持低的初始应力状态，直到组焊全过程结束。
3）焊接修复中注意事项。底层焊要保证熔透均匀，避免产生裂纹；炉管上的同一条环焊缝，宜由两名焊工同时进行对称焊，若由一名焊工施焊时，炉管的后半圈可分段焊，以减缓焊接应力集中；收弧处要避免在错边严重的部位；讲究收弧技术，使用电流衰减装置，且要填满弧坑，防止产生弧坑裂纹。
上述焊接修复工艺，适用于管内渗碳层厚度小于1.0mm的炉管或者变形、弯曲不严重的炉管。对于严重损伤或渗碳层厚度在1.0mm以上的炉管，其潜在微裂纹较多，材料韧性下降显著，焊接修复难度很大，往往需要采取更换新炉管的方法来解决。有时，也可用高温预热方法焊接渗碳较为严重的炉管，预热温度为750℃，焊后保温。其目的是改善待焊接头处塑性，使炉管在具有塑性变形能力的温度下完成焊接，防止裂纹的形成。
（3）举例
1）制氢转化炉炉管的焊接修复。某公司制氢转化炉是一种内装催化剂的管式加热炉，介质为原料混合气（入口工艺通常为水碳比3～4的水蒸气和烃类混合物，难免混有其他不纯物如硫化氢等硫化物），进口温度为460℃，转化产物含有大量的氢，出口温度为800℃，设计压力为2.0MPa。在大修时发现进口炉管系统有多处穿透性裂纹。进口炉管系统是由炉管（HK-40钢）、法兰（1Cr5Mo钢）、集合管（1Cr5Mo钢）、加强接头（1Cr18Ni9Ti钢）和进口尾管（1Cr18Ni9Ti钢）组成。
2）炉管与法兰的焊接修复。对损坏的旧炉管（HK-40钢）和法兰（1Cr5Mo钢）异种钢焊接时，焊接接头的热影响区有形成裂纹的倾向。为了防止裂纹的产生，焊后必须进行热处理。在热处理过程中，由于异种材质的差异会引起不同的热膨胀，有产生裂纹的倾向，对焊缝和炉管均为不利。为此，焊接修复时采取了先在法兰（1   Cr5Mo钢）待焊处，用1NCONEL82（相当于我国ERNiCr3）焊丝，用钨极氩弧焊堆焊6mm厚作为过渡层，堆焊后再进行热处理来消除堆焊层热影响区的马氏体组织。然后与炉管进行焊接，仍采用1NCONEL82焊丝，在焊接接头热影响区并没有出现淬硬组织，当然也消除了裂纹倾向。
3）其他部分的焊接修复。除了尾管与加强接头之间焊接采用H0Cr20Ni10Ti焊丝外，其余全部采用1NCONEL82焊丝，HK-40炉管之间的焊接也可采用H4Cr25Ni20焊丝。