在含有稳定化元素（Ti、Nb）的奥氏体不锈钢（如1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni12Mo3Ti等）中，焊接热影响区过热区在腐蚀介质作用下，发生与熔合线平行的深沟状类似刀痕的腐蚀，被称为“刀状腐蚀”，图3-12所示为18-12Mo2Ti钢的刀状腐蚀照片。刀状腐蚀也是晶间腐蚀，刀状腐蚀严重时，可使焊缝金属整条脱落。腐蚀初始宽度只有3～5个晶粒，不超过0.1mm,后来可扩大到1.0～1.5mm。腐蚀宽度与过热区宽度有关，由焊接方法及焊接工艺参数（焊接线能量）而定。如电渣焊时，腐蚀区宽度可达3.0～5.0mm。
（1）“刀状腐蚀”的形成机理 刀状腐蚀只是焊接接头出现的一种特殊的晶间腐蚀，它也Cr和C化物（Cr_­23C6）析出有密切的关系。它是经历“高温过热”和“中温敏化”两个热过程发生的。

1）高温过热。在含有钛和铌的奥氏体不锈钢（如1Cr18Ni9Ti）中，碳和钛或铌的亲力比铬大，首先形成钛或铌的碳化物。若钢中钛或铌的含量足够高（与碳含量有关，Ti≥8C或Nb≥10C或Ti+Nb≥10C），就不会形成铬的碳化物，而保证奥氏体相中铬的含量不降低，不会出现贫铬现象，具有较高的抗晶间腐蚀能力。但是，在焊接时，在焊接热影响区过热区的高温下，钛或铌的碳化物向奥氏体相溶解。在高温下，碳比钛的扩散速度要大得多，所以溶解的碳可以迅速向晶界处迁移。冷却后，奥氏体相溶解有较多的钛原子，而晶界处含有较多的碳原子。钛或铌就失去了稳定碳的作用。
2）中温敏化。如果已经溶解了钛或铌的碳化物的焊接接头再次被加热（如多层焊或工作温度）到450～850℃的危险温度，钛在奥氏体相里的扩散速度非常慢，没有可能移动到晶界与碳再次结合，于是在晶界附近的碳就会与附近的Cr在此处形成碳化铬，产生Cr的碳化物，使晶界贫铬而产生一种特殊的晶间腐蚀。由于是在焊缝两侧的对称的较窄区域发生的，形如刀状，故称“刀状腐蚀”。
根据上面分析可知，这种刀状腐蚀只出现在含有稳定剂Ti、Nb的奥氏体钢不锈钢中。特别是这种钢的焊接接头受到焊接热循环的作用，在过热区发生了TiC和NbC的溶解，这时的稳定剂Ti、Nb已经失去其稳定C的作用。如果该接头被再次加热到450～850℃的晶间腐蚀敏化温度或在这个温度范围下工作，则有出现刀状腐蚀的危险。火电机组的运行温度正是产生刀状腐蚀的危险温度，因此这样的接头在火电厂运行时要特别注意。
另外，含有稳定剂的奥氏体钢进行双面焊或多层焊，如果后道焊缝焊接时的热循环作用，使得焊接接头受热的450～850℃区域刚好落在前道焊缝焊接时接头的过热区，则这两次加热叠加在一起，就会产生刀状腐蚀。两次加热叠加的部位即是刀状腐蚀的部位，见图3-13。这时要尽可能调整焊接参数，使第二道焊缝所产生的敏化温度不落在第一道焊缝的过热区上。

（2）防止刀状腐蚀的措施严格控制焊接线能量， 采用加热尽可能集中的焊接放方法等，以便缩短在敏化温度区间的停留时间。
焊接方法和焊接参数合理选择后，还不能避免铬的碳化物的析出时，焊后可进行固溶处理，即将奥氏体钢焊接接头瞬时加热到1050～1100℃后急冷，使焊接时析出来的碳化铬分解并固溶到奥氏体相中去。
采用消除晶间腐蚀类似的稳定化处理。即加热到850～880℃这样一个铬的碳化物溶解、而钛及铌的碳化物析出的温度，并长时间（如6h）保温而使钛或铌的碳化物充分析出。