减少“三废”排放 降低总硫含量

　　2012年3月25日，吉林石化公司开发的液化气无苛性碱精制组合工艺技术顺利通过中国石油天然气股份有限公司验收。该技术解决了炼厂液化气精制废碱液、废渣排量大，总硫含量超标及设备腐蚀问题。若在全行业推广，保守估计，年可减排废碱液、废渣5万多吨。

　　该技术应用TOS-1羰基硫水解催化剂、DHO-1过氧化氢分解催化剂以及固定床AFS-24脱硫醇催化剂进行的中试结果显示，通过精馏的液化气总硫含量小于14微克/克，达到合同要求，并获得两项国家专利。专家认为，该项目实用性强，工艺路线合理，催化剂有较好的活性及稳定性，同时减少了“三废”排放。

　　据介绍，该公司建立了一套处理量为100升/时的液化气无苛性碱精制组合工艺中型试验装置，完成了TOS-1羰基硫水解催化剂、DHO-1过氧化氢分解催化剂以及固定床AFS-24脱硫醇催化剂工业放大试验。项目负责人表示，中试装置运行期间，项目组重点考察了脱硫剂使用量及空速对TOS-1羰基硫水解催化剂脱羰基硫及脱硫化氢效果的影响与液化气带碱情况，DHO-1过氧化氢分解催化剂不同浓度下分解的活性，空速对固定床AFS-24脱硫醇催化剂活性影响，以及少量硫化氢（≯2微克/克）对固定床AFS-24脱硫醇催化剂活性及对液化气设备（铜片）腐蚀的影响。

 
　　经过81天的连续运行，应用该技术精制后的液化气羰基硫含量都在0.3微克/克以下，硫化氢含量为0微克/克，硫醇性硫含量在1微克/克以下，总硫小于14微克/克，达到了中试考核指标，消除了传统工艺中废碱液排放带来的环保问题。同时，聚集罐、沉降罐等设备的增设，消除了液化气带碱性水造成的设备腐蚀现象，效果非常理想。