近日，聚焦话题是极端制造，极端制造的定义是：在极端条件下，制造极端尺度或极高功能的器件和功能系统，集中表现的领域往往在微细制造、超精密制造、巨系统制造等方面。对中国来说，在船舶制造方面，正不断在极端制造领域取得突破。

在大连船舶重工30万吨油轮进入制造阶段时，由于日韩船厂技术封锁，大连船舶重工采取和国外公司联合设计的方式，掌握了超大型油船的关键设计技术。在施工阶段，大连船舶重工又攻克了一人桥楼驾驶系统、超级自动装卸货油系统、减少振动等300多项技术工艺难题。值得一提的是，研制30万吨超级油轮的过程中，大连船舶重工在合同中执意添加的一个约定，就是推动30万吨超级油轮前进的螺旋桨，必须要由大连船用推进器厂来制造。这为以后我们国家进入这个领域打了基础。

大连船用推进器有限公司副总工程师王文忠说，当时工厂已经和他们担当业务的人立下军令状，只许成功不许失败。30万吨超级油轮的螺旋桨重达70多吨，远远大于15万吨油轮的螺旋桨。制造过程中，由于没有资料可查，技术人员只能根据多年的生产实践进行探索，逐步突破了材料、浇筑、外形、推进效率等一系列难题。这其中，还包括如何克服螺旋桨使用过程中的变形问题。

最终，在攻克一系列难关后，中国建造的第一艘30万吨超级油轮开出船坞，驶向大海，其优异的性能，让挑剔的伊朗船东称它为“中国先锋”。

当第一艘30万吨超级油轮的极端制造成功后，大连船舶重工又推动了30万吨超级油轮发动机的国内制造。大连船用柴油机有限公司副总经理刘贤乐说，过去全是进口，现在他们经过几轮改造、更新，已经有能力生产世界上最大的(低速)柴油机。

在证明自己能造30万吨超级油轮后，大连船舶重工又向造得快发起冲击，当时，建造第一艘30万吨超级油轮花了740天，但现在，这一时间被缩短到坞内周期最快为77天，水下周期则缩短到38天。在精细管理、提高生产效率的同时，大连船舶重工还开创了新的造船方式，即：把一条船划分为前半截和后半截，然后用模块化的方式迅速把两个半截建成，最后在精度非常高的情况下，把两个半截的船拼接起来，就成为一个30万吨的超级油轮。采用这种建造方式，由于一个船坞可以同时建造一条整船和另外半截船，因此也叫一条半船造船法，生产效率提升3倍以上。

从材料到制造，到配套设备、生产厂，研发、创新、带来了总装厂的竞争力，整个总装产品拥有全球的竞争力。大连船舶重工总经理于逢平表示，此外，一艘30万吨超级油轮的定制价格目前大约1亿美元，70%要从社会采购，这70%中的30%是钢材，钢材都是国内配套，除了钢材以外，剩下的35%都是各种各样的设备，小到一个螺丝，大到一台主机，都需要配套的流程，配套里的很多设备是需要有极端制造的创新。因此极端制造吸引的全球采购，不仅能够快速拉动一个国家、一个行业的整体技术提升，更重要的是，它还能为科技创新提供强有力的资金支撑。