12月23日，国内首条百万吨级近零碳钢铁产线在宝钢股份湛江钢铁全线贯通。当天下午，该产线的第一块板坯成功出炉。

与传统“高炉+转炉”长流程工艺相比，这条产线预计可实现降碳50%-80%，最高每年可减少二氧化碳排放量超过314万吨。

这条近零碳产线依托中国宝武首创的氢冶金电熔炼工艺（HyRESP）技术路径，实现了短流程生产零碳高等级板材工艺路线的全链条贯通。产线采用“氢基竖炉还原—高效电炉冶炼—低碳轧制生产”的完整低碳冶金工艺流程。

其中，于2023年12月建成投运的国内首套百万吨级氢基竖炉，以“氢”代“碳”作为还原剂进行冶炼，为我国钢铁行业摆脱传统化石能源的深度依赖提供了全新路径。

这条近零碳产线由已建成投运的国内首套百万吨级氢基竖炉及新建的220吨高效绿色电炉、精炼设施、2150mm单流板坯连铸生产线组成。

据项目组长王洪亮介绍，每年可减碳超314万吨，相当于再造2000平方公里的森林。与传统“高炉+转炉”长流程炼钢相比，这种电炉省去了烧结、焦化等高耗能环节，生产流程缩短40%，碳排放降低80%以上。

中国工程院院士朱荣评价称，从技术创新维度看，近零碳产线的突破堪称“革命性”。它实现了从碳冶金到氢冶金的根本性变革。该产线每年可以生产180万吨低碳排放钢，完全满足最严苛的欧盟标准。显著提升了中国钢铁产品的国际竞争力。

近零碳产线的突破将逐步为钢铁行业低碳转型提供可复制、可推广的“湛江方案”。项目为下游汽车、家电等行业提供了绿色原材料。

当记者站在国内首套百万吨级氢基竖炉顶端时，记录下这个钢铁巨物每天可以减排2500吨二氧化碳。身后的国内最大电炉一次可以冶炼220吨钢水，足以制造大约300辆汽车。

第一块近零碳钢板温度高达700℃，热浪袭人，通体红亮。这块“近零碳起点”的板坯，未来将化为汽车、家电、船舶和桥梁，驱动整个产业链向可持续未来加速转型。