在钢铁行业转型升级的关键阶段，作为中国钢铁行业的领军企业，鞍钢集团以“AI+精益”双轮驱动，探索出一条传统产业高质量发展的创新路径。“AI+精益”核心战略，不仅重塑了传统生产流程，更在效率提升、成本优化、绿色转型等领域取得显著突破，更在管理变革中构建了新质生产力。

鞍山钢铁作为集团核心企业，率先将AI工具应用于精益改进，在“包装材料降本优化”课题中，通过DeepSeek、小浣熊等AI工具的组合使用，企业将原本需要数日的数据分析时间压缩至“秒级”，并突破传统经验限制，提出“捆带标准化”“钢制护板材料替代”等4项创新措施。例如，在炼铁环节，鞍钢打造的智慧炼铁大数据平台可实时监控高炉运行参数，替代传统依赖人工经验的判断模式，使生产效率提升5%以上。在质检计量领域，虚拟数字员工“智纪星”能自动生成设备运行报告、处理数据分析任务，覆盖27个业务场景，大幅降低人力成本并提升决策精准度。此外，鞍钢通过5G云化PLC系统实现跨地域远程控制，例如在相距150公里的鞍山与鲅鱼圈厂区间完成实时协同作业，每年仅人力成本即可节约超500万元。这些措施直接推动鞍钢股份冷轧厂实现降本1707万元，验证了AI技术在流程优化中的巨大潜力。

鞍钢集团的实践不仅停留在技术层面，更注重管理体系的重构。通过创建“分级包装、客户分类、运输适配”管理体系，企业将AI方案与中国宝武、首钢等企业的优秀案例结合，形成可复制的解决方案。这种“技术+管理”的双重赋能，使事务性工作实现“一键生成”，生产改进措施的精准性大幅提升。

为深化“AI+精益”的落地应用，鞍钢集团制定了2025-2026年精益工作方案，并创建精益创新指数评价机制。在集团层面，鞍钢数智科技（辽宁）有限公司推出羽嘉工业互联网平台V3.0，完成DeepSeek R1满血版部署，形成30.5PFlops的分布式算力集群，为AI技术深度赋能奠定基础。同时，鞍山钢铁提出“1+1+4+N”规划，计划至2026年实现“千模百业”场景布局，推动AI与产业技术、企业管理深度融合。

鞍钢的创新之处在于将AI技术与精益理念深度融合，形成“场景驱动—数据赋能—价值创造”的闭环。以“黑灯工厂”为例，关宝山选矿厂通过无人化作业、智能机器人巡检和在线监测技术，实现选矿效率提升20%，同时减少90%的现场操作人员。在冷轧彩涂工区，全自动生产线结合无人天车与智能运输机器人，实现“一键启动”的无人化生产，推动产品质量稳定性达到行业领先水平。

截至2025年，鞍钢在数智化领域累计投入超62.9亿元，建成智能生产线105条、国家级智能工厂11家，主要生产线自控化率达100%。这些举措不仅使企业综合效益提升超2000万元，更推动高端产品占比突破25.7%410。未来，鞍钢计划通过“千模百业”计划，将1000个AI模型应用于100个业务场景，进一步深化数据要素与工业场景的融合，为行业提供可复制的智能化解决方案。

鞍钢的实践表明，传统制造业的转型并非简单的技术叠加，“AI+精益”不仅是技术工具的革新，更是管理思维的升级。通过“AI+精益”的双重革新，实现效率、质量与可持续性的全面跃升。这一模式不仅为钢铁行业注入新动能，更为中国制造业的智能化转型提供了宝贵经验。通过数据驱动决策、人机协同作业，鞍钢集团正加速向“鞍钢智造”转型，为传统产业高质量发展注入持续动能。